Die Weltpremiere des neuen Range Rover* im vergangenen Jahr war gleichzeitig auch die Weltpremiere einer neuen Technologie in diesem automobilen Segment: Als erstes SUV überhaupt bringt der neue Range Rover eine Vollaluminium-Monocoque-Karosserie zum Einsatz.

Vorbildlich in Sachen Gewichtseinsparung, Verbrauchsreduzierung und gewachsene Agilität überzeugt in der Zwischenzeit aber nicht mehr nur der neue Range Rover, sondern auch der im März 2013 in New York vorgestellte neue Range Rover Sport** mit der leichten, hochfesten Lösung.

Land Rover als Marke und der Range Rover als Modell sind einmal mehr richtungweisend – hat doch letzterer schon vor über 40 Jahren das Segment der Luxus-SUVs begründet und seitdem mit jedem Modellwechsel für Überraschungen im Hinblick auf die Technik gesorgt. Damit ist die Vollaluminium-Monocoque-Karosserie die konsequente Fortsetzung einer langen Reihe von Innovationen, mit denen Land Rover die Ansprüche des Kunden in den Mittelpunkt stellt.

Land Rover und die Schwestermarke Jaguar profitieren dabei von ihrem Erfahrungsschatz mit den aus der Luft- und Raumfahrt stammenden, hochleistungsfähigen Alukonstruktionen. So beträgt die Stärke der Außenhaut beim neuen Range Rover zwischen 0,9 und 1,5 mm. Zum Vergleich: beim Airbus A320 sind es 0,9 bis 1 mm.

Der Schlüssel zur Schaffung einer ebenso leichten wie hochfesten Alustruktur liegt in der Kombination verschiedener Aluminiumkomponenten: Pressteile sowie gegossene, gewalzte und stranggepresste Elemente werden zu einer optimierten Struktur vereint, die genau dort am stabilsten ist, wo die Belastungen am höchsten sind.

So entstand eine Konstruktion, die einerseits Passagiere in einer stabilen Sicherheitszelle wirkungsvoll schützt und andererseits als steife Plattform für beste Fahrdynamik fungiert. Erstmals in der Automobilindustrie wurde dabei hochfestes AC300-Aluminium innerhalb der Crashstruktur verwendet. Ebenso einzigartig ist die Herstellung der Karosserieseitenteile in einem einzigen Werkstück, dem derzeit größten gepressten Alu-Autoseitenteil weltweit. Dies reduziert die Zahl der Verbindungspunkte, macht komplexe Montagevorgänge überflüssig und verbessert zusätzlich die Festigkeit der Karosserie.

Die Verbindungen der Range Rover Alukarosserie werden genietet und geklebt – womit auf energieintensive Produktionsverfahren wie Punktschweißungen verzichtet werden. Eine Karosse wird von 3722 Nieten und 160 m Klebstoff zusammengehalten.

Leichter, leistungsfähiger und nachhaltiger als konventionelle Lösungen überzeugt die beim neuen Range Rover und Range Rover Sport verbaute Aluminiumstruktur in jeder Hinsicht: Zusammen mit Gewichtseinsparungen in anderen Fahrzeugbereichen, bringen die neuen Modelle nun bis zu 420 Kilogramm weniger auf die Waage – und das bei überragender Festigkeit. Schließlich gelten für diese Fahrzeuge die hohen Off-Road- und Belastungsstandards, die bei allen Land Rover Modellen zur Anwendung kommen. Diese stellen auch die neue Fahrwerksarchitektur in Leichtbauweise auf eine harte Probe: Das größtenteils aus Aluminiumelementen konstruierte Fahrwerk besitzt einzeln aufgehängte Räder – vorn an Doppelquerlenkern, hinten in aufwändiger Mehrlenkeranordnung.

Noch nie in seiner Geschichte hat Land Rover ein so umfangreiches Entwicklungsprogramm aufgelegt, wie für die Vollaluminium-Karosserien. Simulationen auf Hochleistungsrechnern benötigten insgesamt 1000 Jahre Prozessorzeit und die Ingenieure setzten unter anderem modernste mehrdimensionale computergestützte Entwicklungsprogramme (CAE) ein, um beim neuen Range Rover und Range Rover Sport eine herausragende Steifigkeit, exzellente Sicherheit und besten Komfort sicher zu stellen.

Eine technische Neuerung im SUV-Bereich, die bei Kunden wie auch bei den Experten der Fachpresse großen Anklang findet: Die Redaktion der AUTO BILD ALLRAD zeichnete den neuen Range Rover in diesem Jahr mit dem begehrten „Innovation Award“ aus und würdigte damit seine innovative Aluminium-Bauweise.